La pulizia dicircuiti stampati(PCBS) colpisce direttamente le loro proprietà conduttive e la durata di servizio. Il processo di produzione deve essere controllato durante l'intero processo per creare un sistema di pulizia tridimensionale di "Ambiente - Processo - Rilevamento".
Un ambiente pulito è la garanzia di base. Il seminario di produzione deve soddisfare lo standard di pulizia di Classe 1000, essere dotato di un filtro d'aria ad alta efficienza (HEPA), cambiare aria più di 30 volte all'ora e controllare il diametro delle particelle di polvere a ≤0,5 μm. I dipendenti devono indossare abiti, guanti e maschere puliti antistatici ed entrare nell'officina dopo la rimozione della polvere nella stanza della doccia dell'aria per evitare gli inquinanti umani.
Pulizia precisa dei processi chiave. Nel processo di incisione, l'acqua deionizzata (valore di resistenza ≥18MΩ) viene utilizzata per sciacquare il substrato e la pulizia ultrasonica (frequenza 40kHz) viene utilizzata per rimuovere il liquido residuo di attacco per garantire che le impurità della superficie siano ≤5mg/m². Prima di stampare lo strato di maschera di saldatura, la superficie del tabellone viene trattata con un detergente per il plasma per rimuovere gli inquinanti organici, migliorare l'adesione dell'inchiostro e ridurre i difetti del foro stenopeico.
Controllo della pulizia di attrezzature e materiali. I rulli dell'attrezzatura di trasmissione devono essere cancellati con alcool isopropilico ogni 8 ore per impedire all'olio di contaminare il substrato. Le materie prime sono immagazzinate nell'imballaggio a vuoto e devono essere messe in produzione entro 2 ore dall'apertura per evitare l'assorbimento dell'umidità. I prodotti chimici come lo sviluppatore e la soluzione di incisione devono essere filtrati e purificati per controllare il contenuto di impurità a ≤0,1%.
Ispezione e controllo completi del processo. Ogni lotto di prodotti viene testato per la pulizia superficiale da un contatore di particelle laser e un microscopio (ingrandimento 500 volte) viene utilizzato per controllare il residuo tra i fili per garantire la conformità allo standard IPC-A-600G. Attraverso questo sistema di controllo delle pulizie, ilcircuito stampato Il tasso di difetto può essere ridotto a meno dello 0,3%, ponendo le basi per il funzionamento stabile delle apparecchiature elettroniche.
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